在认证工作具体实施中，申请CCC认证的企业应以保证生产的认证产品与型式试验样品的一致性为目标，根据工厂质保能力要求及相应产品认证实施规则/细则的要求，针对产品特性和生产加工特点，建立相应的质量保证能力。

下面我们来谈谈CCC工厂检查过程中，常见的不符合项，以及对应的整改方案。

1、职责与资源 常见不符合项

Ø 不符：质量负责人无授权任命书，或者授权任命书过期。

整改：工厂需补充盖章签字的有效质量负责人授权书。

2、文件和记录 常见不符合项

Ø 问题：工厂未能提供最新、有效版本的管理文件；工厂文件中出现多个不同版本共存的乱象。

整改：工厂需要整理相关文件，提供最新版本、符合认证要求的文件。

Ø 问题：工厂未规定其质量记录的保存时间，或者规定的保存时间小于2年。

整改：工厂需要在记录控制程序中须明确规定记录的保存时间不低于2年。

Ø 问题：工厂未识别和保存与产品认证相关的重要文件

整改：与产品认证相关的实施规则，实施细则、标准、型式试验报告，监督抽查报告，投诉信息等等均需要妥善保存待查。

3、采购与关键件控制 常见不符合项

Ø 问题：企业对关键件定期确认检验不了解，或者将其与关键件进货检验混淆。

整改：CCC认证型式试验报告中列出的关键件如果没有获得对应的CCC/自愿认证证书的情况下，企业需要按实施细则要求，对关键件进行年度确认检验，确保该关键件的质量特性能够持续符合认证依据标准和/或技术要求，并把该要求写入定期确认检验相关文件。关键件进货检验为每批次进货的时候对关键件的验收检验工作，不可与定期确认检验混淆。

Ø 问题：当企业从经销商等二级供应商采购关键件时，或者委托分包方生产关键部件、组件、分总成、半成品等，工厂未对这些关键件进行控制。

整改：这种情况下，企业无法直接联络到关键件供应商。则企业应在二级供应商采购协议中，加入质量协议。协议中写明由二级供应商负责这些关键件的质量控制，以及需要控制哪些关键质量，以确保关键件的一致性。

Ø 问题：家电产品非金属材料定期确认检验缺失

整改：因家电产品非金属材料定期确认检验为1年2次，企业经常会忘记或者每年只做一次。应在文件中列入1年2次的非金属材料定期确认检验要求，并严格按照要求执行。

4、生产过程控制 常见不符合项

Ø 问题：生产过程中的关键工序未正确识别

整改：企业应该识别对产品与标准的符合性，以及产品一致性方面有重要影响的工序为关键工序。比如通常意义上的装配环节；电机的浸漆、绕线环节；以及塑料非金属关键件的挤塑、注塑环节等等。并在企业管理文件中，对这些关键的工序进行识别与控制。

5、例行检验、确认检验 常见不符合项

Ø 问题：例行检验/确认检验文件列入的检验条款不满足认证实施细则要求

整改：企业需仔细研读相关产品认证实施规则/细则中对产品例行检验以及确认检验项目的要求，并将对应要求列入该认证产品检验相关管理文件中，谨防漏项。

Ø 问题：例行检验记录缺失

整改：企业需要对生产线例行检验员工进行培训，强调例行检验记录重要性，并按要求记录例行检验的相关结果。

6、检验试验的仪器设备 常见不符合项

Ø 问题：企业忘记在自己文件规定的周期内，对检测设备进行计量和校准

整改：企业需要在文件规定的周期内，将未按期计量的设备送至有资质的计量校准机构进行计量校准，并将相应标识贴在对应的检测设备上。

Ø 问题：企业对设备功能检查缺失，或者记录缺失。

整改：企业需要按照自己文件规定，对检测设备进行功能检查，功能检查的方法也应严格按企业文件规定执行，注意不要出现文件规定了用标准件进行耐压试验仪功能检查，现场却用短接的方式进行功能检查等类似检查方式不对应的情况。

7、不合格品的控制 常见不符合项

Ø 问题：对国家级和省级监督抽查等存在重大问题时，企业文件中未有规定处理方式。

整改：工厂得知其认证产品存在重大问题时，企业文件需要规定，产品在国家级和省级监督抽查中存在重大问题时，应及时将具体问题通知认证机构。

Ø 问题：企业对生产线上出现的不合格品，未规定指定的存放位置，也未作标识。

整改：企业应在生产线相应工位画出不合格品存放区域，并对不合格品做对应的标识。文件中亦应该有相关的规定。

8、认证产品的变更及一致性控制和现场指定实验 常见不符合项

Ø 问题：工厂出现关键零部件、安全结构、外观等明显的产品一致性不符的情况。

整改：此为CCC认证严重不符合项，产品一致性出现任何问题，工厂检查将直接被判为第四档不通过，并暂停对应的CCC证书。所以企业在对产品做任何变动之前，均需要向认证机构提交变更申请或者做变更咨询，确保工厂检查时产品一致性不出现问题。

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